Proceso de fabricación del cuerpo de fibra de carbono de Lamborghini

1.All carbon fiber hard shell car body Lamborghini's new flagship super sports car aventador lp700-4 tiene un estilo futuro. La cabina está hecha enteramente de fibra de carbono, y su estructura de rodamientos es de diseño de "una sola cáscara". Se puede utilizar como un solo componente en la estructura, con el fin de hacer pleno uso de la super rigidez de los materiales reforzados con fibra de carbono.

F1 coche de carreras adopta fibra de carbono reforzado estructura de carcasa dura durante muchos años, y su capacidad de choque ha sido probado. La cabina de fibra de carbono es tan firme y fiable como la jaula metálica. De hecho, el nombre de "shell único" es sólo una descripción. La nueva carrocería de carcasa dura Lamborghini está hecha de una serie de componentes independientes con diferentes funciones, que se refuerzan con tecnología de "trenzado" Este es uno de ellos.

Aunque se compone de muchas partes, pero después del curado, esta estructura se puede convertir en una sola pieza para trabajar juntas. La estructura inferior de la carcasa única está hecha de aluminio "esqueleto". Esta estructura del cuerpo de fibra de carbono y el marco de aleación de aluminio es un poco como el proceso de "jade incrustado de oro" de China, que puede asegurar el peso ligero y la fuerza y el estilo del cuerpo. Además de la seguridad pasiva superior, toda la carrocería de la carcasa dura de fibra de carbono también tiene otra ventaja importante : rigidez torsional ultra alta. Todo el cuerpo en blanco sólo pesa 229,5 kg, pero su rigidez torsional es extremadamente excepcional, hasta 35000nm. Las partes delanteras y traseras de la carrocería de la carcasa dura están conectadas con el subtrama de aluminio con la misma rigidez, y la suspensión, el motor y la transmisión se instalan en el subtrama. De acuerdo con la forma, función y requisitos de cada componente, Lamborghini utiliza tres métodos de fabricación principales para fabricar materiales reforzados con fibra de carbono. (1) Moldeo por transferencia de resina: En este proceso, el fieltro de fibra de carbono está preformado e impregnado con una cantidad precisa de resina. Entonces, la fieltro de fibra de carbono necesita ser curada a alta temperatura, y las piezas se moldean inmediatamente. (2) Prepreg: La fibra de carbono que se siente tratada de esta manera generalmente se llama "prepreg", es decir, se inyecta previamente con resina líquida termoestratégena y se almacena a baja temperatura. Luego, el fieltro de fibra de carbono se lamina en el molde y se cura pulsando en caliente en el intercambiador de calor. El proceso de fabricación de piezas prepreg es muy complejo, pero el acabado superficial es excelente (grado un acabado), por lo que es la mejor opción para crear las partes expuestas del coche. (3) Tejido: Esta tecnología de tejido de fibra de carbono proviene de la industria textil y se utiliza para fabricar piezas huecas para fines especiales como pilares estructurales de techo y paneles de puertas. La parte trenzada se compone de varias capas de fibra en dirección diagonal.

La gestión de la calidad es un factor crucial: la tolerancia de cada carrocería de carcasa dura está estrictamente controlada por debajo de 0,1 mm, con el fin de garantizar que todo el vehículo alcance el estándar de calidad extremadamente preciso.

2. Desafiante pintura corporal de fibra de carbono Lamborghini superdeportivo está hecho de fibra de carbono sin excepción. Pero el cuerpo de fibra de carbono es muy difícil para hornear pintura. Las dos líneas de producción de Lamborghini casi ocupan todo el espacio de montaje, donde no hay espacio para la sala de pintura. Tuvieron que enviar el proyectil de coche sin pintar a la ciudad de Mirandola, a 35 kilómetros de distancia. La fábrica ha estado a cargo de muchos coches Lamborghini desde la década de 1970. Todas las partes del cuerpo de fibra de carbono necesitan ser lijadas para hacer que la superficie sea áspera para facilitar la adhesión a la pintura. Al mismo tiempo, el proceso de lijado también puede eliminar algunos defectos en la superficie de la fibra de carbono. Al igual que el cuerpo de acero, la imprimación debe aplicarse antes de la capa superior. Todo está pintado a mano, menos de tres de ellos al día. La imprimación es de color beige, dos capas en la parte superior, y luego horneada a 70 °C durante dos horas en la cámara de calefacción. Después de que la imprimación es seca y sólida, la superficie se trata húmedamente con un disolvente especial, lo que ayuda a revelar los defectos sutiles que sólo puede ser visto por el viajero. Después de descubrir los defectos, el artesano los muele cuidadosamente antes de rociar la capa superior. Es trabajo de dos personas rociar la capa superior a mano. Un pintor es responsable de rociar el interior de la carrocería del coche, como el interior del panel de la puerta. Otro pintor es responsable de pintar el exterior, como el exterior de la puerta. Hay una razón para esto. Aunque los requisitos técnicos y los métodos de pulverización son los mismos, el color absorbido por cada técnico de pulverización sigue siendo ligeramente diferente. Por lo tanto, la carrocería de un coche sólo termina por el mismo técnico de pulverización para implementar, con el fin de que logre la unidad del vehículo, impecable. Dependiendo del color, la pintura debe aplicarse en dos o tres capas. El spray comienza desde el techo, de arriba a abajo, y luego se mueve a ambos lados. Se tarda unas 12 horas en aplicar el topcoat. Después de que la capa final esté seca y sólida, el coche debe ser rociado con pintura transparente protectora. Las piezas de fibra de carbono que no necesitan ser pintadas dentro del coche también se rocían con pintura transparente como protección. El último paso en el proceso de horneado de pintura es el pulido. Más de 50 horas de operación de pulido para asegurar que el abrigo nunca se agrietará. La carrocería calificada se transportará a la línea de montaje principal.

3. Fibra de carbono forjada de alto rendimiento En 2018, el primer SUV Lamborghini, urus, se lanzará en producción en masa. Con el fin de hacer que el SUV todavía alcance el rendimiento de la carretera de los coches deportivos, la reducción de peso es la tarea principal. Así que Lamborghini ha desarrollado una nueva tecnología de fabricación de fibra de carbono para satisfacer los requisitos de producción a gran escala de líneas de montaje, y al mismo tiempo reducir su costo significativamente. Se trata de tecnología compuesta de forja de fibra de carbono. Esta nueva tecnología de fabricación de fibra de carbono es diferente de la aplicación en masa actual de tela tejida de fibra de carbono + proceso de fabricación de resina, puede ser la producción de flujo en masa y eficiente, sentando una base sólida para la producción en masa lamborghini de nuevos modelos. Esta tecnología se denomina compuesto de forja de fibra de carbono, que tiene muchas ventajas: se puede aplicar a geometría compleja, ahorrar tiempo de fabricación y reducir el costo de las materias primas. Esta tecnología se aplicó por primera vez en 2010. Después de seis años de acumulación de tecnología, ahora puede llevar a cabo una producción a gran escala. En la actualidad, Lamborghini ha cooperado profundamente con la japonesa Mitsubishi Liyang Co., Ltd. para desarrollar conjuntamente tecnología de forja de fibra de carbono, que se aplicará a nuevos modelos. Este nuevo material compuesto de fibra de carbono se hace estampando según el troquel: después de añadir fibra de carbono y resina en el troquel, se forja por prensa hidráulica, por lo que el tiempo de producción se reduce considerablemente.

"COMPUESTO FALSIFICADOes producido por el proceso compuesto de moldeo de láminas con fibras de carbono (fibra de vidrio tradicional opuesta SMC) Utiliza material de lámina prefabricado hecho de resina de vinilo y fibras de carbono de longitud corta (fibras picadas)"

Esto es para citar la aplicación de la forja de tecnología compuesta en los materiales publicitarios oficiales de Lamborghini. En resumen, es el proceso SMC de fibra de carbono.

Como dos guisantes, los otros productos son similares en el proceso de moldeo.

A partir de la figura anterior, podemos ver que la forja de tecnología compuesta tiene una ventaja abrumadora sobre otros procesos en el tiempo de ciclo, que también está determinada por las características del proceso de moldeo. El ciclo de producción es corto y la eficiencia de producción es alta.

En comparación con el proceso RTM, el tiempo de ciclo se reduce en un 44% Aunque esta tecnología se ha utilizado en compuestos de fibra de vidrio durante mucho tiempo, es raro en compuestos de fibra de carbono, porque utilizando esta tecnología, la longitud de la fibra debe estar en un cierto rango, como la fibra de vidrio es generalmente 6 ~ 25 mm (puede no ser precisa por memoria). Para el moldeo de fibra de carbono, la fibra de vidrio utilizada es una especie de material corto de fibra de carbono. Después de que este material se mezcla con resina, bajo la acción de alta presión, tiene buena fluidez y puede formar piezas con estructura compleja. Los proveedores más famosos de este tipo de fibra de carbono picada son los compuestos cuánticos y Mitsubishi Liyang, que también son proveedores de Lamborghini.

Por lo tanto, en resumen, la forja de tecnología compuesta no es una tecnología particularmente negra. Es la aplicación de compuesto de fibra de carbono, material SMC y proceso de moldeo. Sin embargo, para publicidad, Lamborghini registró un nombre de patente que suena muy alto. Para la tecnología de embalaje, esto vale la pena aprender.

Fuente de contenido: Conocimiento del automóvil

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